Adesivos ganharam protagonismo e se tornam estratégicos para as marcas

Observada pelo ponto de vista técnico, a colagem sempre foi uma etapa crítica para a indústria calçadista, pois a qualidade desse processo interfere fortemente na integridade estrutural e na aparência do calçado, e uma execução imperfeita pode gerar refugo e retrabalho, dois gargalos que aumentam os custos de produção, causando perdas de tempo, material e recursos financeiros.

Impulsionadas pela evolução dos materiais, pelas exigências ambientais e pela busca por maior eficiência produtiva, essas formulações químicas passaram a ocupar papel estratégico com o desenvolvimento de soluções que impactam diretamente na qualidade, na segurança e no desempenho do produto final.

Se em algum momento as substâncias adesivas ocuparam um espaço discreto na cadeia produtiva do calçado, sendo vistas como insumos operacionais, cuja função principal era colar bem, a evolução dos materiais, o aumento das exigências ambientais e a pressão por eficiência industrial posicionaram a tecnologia de colagem no centro das decisões técnicas e estratégicas das fábricas. Hoje, falar de adesivos para calçados é falar de protagonismo em engenharia de materiais, sustentabilidade, produtividade e segurança.

A diversidade de substratos - EVA, TPU, borracha, PVC, PU, tecidos técnicos, laminados, couros e materiais reciclados ou alternativos, por exemplo - exige soluções cada vez mais específicas. Ao mesmo tempo, a busca por processos mais limpos e seguros impulsiona a substituição de sistemas tradicionais à base de solventes por tecnologias aquosas, hot melts e adesivos reativos.

Nesse cenário, as empresas fornecedoras desempenham papel relevante ao traduzir os avanços químicos em soluções aplicáveis ao dia a dia da indústria calçadista. Mais do que lançar novos produtos, essas indústrias de base investem em conhecimento técnico, suporte às fábricas e adaptação às realidades produtivas brasileiras e internacionais.

Outro fator decisivo para toda essa evolução é a mudança no perfil do mercado, a partir das crescentes exigências por conformidade às rigorosas normas ambientais e sanitárias, que se somam às necessidades de produtividade, redução de perdas e estabilidade de processo. A colagem, portanto, deixou de ser vista como etapa final e passou a influenciar desde o design do produto e até mesmo o layout fabril. Essa matéria tem como finalidade apresentar inovações desenvolvidas por marcas como Covestro, FCC, Henkel, Kisafix e Quimicolla, todas ícones quando se pensa em eficiência em desenvolvimento de soluções químicas e, neste caso, para os processos de colagem.

COVESTRO

A Covestro aponta três tecnologias voltadas aos sistemas de colagem que se destacam hoje em seu portfólio: o Dispercoll U62, uma dispersão de poliuretano de componente único (1K) que elimina a necessidade de mistura em campo. Isso simplifica o processo, reduz desperdício e economiza mão de obra e equipamentos - sem preocupação com tempo de pot life (tempo máximo que um produto líquido - como tintas, colas ou resinas bicomponentes - permanece aplicável e em estado fluido logo após a mistura de seus componentes); e o Desmomelt U, tecnologia hot melt (tipo de adesivo termoplástico, que é aplicado a quente) com desempenho equivalente aos sistemas base água e solvente, com o diferencial de permitir aplicação digital automatizada. O resultado é maior precisão, mais liberdade de design, redução de mais de 29% nas emissões de CO2 e mais de 20% nos custos. Já a Aplicação Digital representa a evolução da aplicação manual para processos robóticos e automatizados, trazendo maior precisão, menos desperdício e a possibilidade de criar padrões complexos e perfis 3D de cola.

Lembrando que a Covestro monitora

continuamente a lista SVHC da Echa (que cataloga substâncias de alta preocupação sob o regulamento Reach), a gerente do segmento de Impressão e Embalagem, Helga Wysocki, destaca que a organização atualiza sistematicamente as Fichas com Dados de Segurança - SDS (Safety Data Sheet), conforme novas substâncias são incluídas pelos organismos de controle. Para atender às restrições de diisocianatos, foi desenvolvida a linha Desmodur Ultra. Na eliminação de solventes, a empresa substitui gradualmente Dimetilformamida (DMF), N-Metilpirrolidona (NMP) e outros solventes regulados, reduzindo Compostos Orgânicos Voláteis (VOCs) e migrando para sistemas base água sempre que possível - sem abrir mão da performance. “Quando reformulações são necessárias, a Covestro garante a qualidade por meio de testes extensivos e trabalha em estreita colaboração com os clientes durante todo o processo de transição”, garante Helga.

Avaliando que o setor calçadista enfrenta cinco grandes desafios: pressão por sustentabilidade; demanda por automação; regulamentações crescentes; necessidade de eficiência operacional e resistência ao investimento inicial, ela reforça que o portfólio da Covestro oferece respostas diretas a cada um deles. A pressão por sustentabilidade é atendida por tecnologias como o Desmomelt U, que reduz em mais de 29% as emissões de CO2. A demanda por automação é suportada por soluções de aplicação digital que eliminam etapas manuais. Já as regulamentações crescentes são endereçadas com produtos de baixo VOC e não-amarelecentes. A necessidade de eficiência operacional é resolvida pelos sistemas 1K, que eliminam a mistura e simplificam o processo. Por fim, a resistência ao investimento inicial é superada com a demonstração clara de Retorno sobre o Investimento (ROI) - mais de 20% de redução de custos e menor índice de rejeitos. “A Covestro está posicionada para apoiar a indústria calçadista nessa transição, oferecendo tecnologias que combinam performance, sustentabilidade e eficiência em um único portfólio”, conclui Helga Wysocki.

FCC

A FCC é referência no desenvolvimento de soluções em ciência dos materiais para diversas indústrias. Dentre elas, o segmento calçadista representa o seu principal foco, sendo responsável por mais de 70% das vendas da empresa. A atuação multissetorial contribui para a geração de novas tecnologias e aplicações inovadoras, permitindo que conhecimentos desenvolvidos em outros mercados sejam incorporados à indústria do calçado. “Mais do que participação em volume, o setor representa um ambiente contínuo de desenvolvimento tecnológico, proximidade com os clientes e construção de soluções inovadoras voltadas à produtividade, performance e sustentabilidade”, comenta o diretor de Negócios da FCC, Francisco Gonçalves.

A evolução dos calçados trouxe novos desafios para os adesivos e a resposta da FCC ao atual cenário em que os fabricantes trabalham sustentabilidade e os consumidores estão mais atentos a questões como conforto, durabilidade e acabamento, é desenvolver soluções específicas para cada necessidade. No segmento esportivo e de alta performance, avança em sistemas de colagem para materiais como TPU, EVA expandido, laminados tecnológicos, borrachas especiais e ETPU, para garantir resistência à flexão, ao impacto, à deformação contínua e às condições severas de uso, sem comprometer leveza e conforto.

Para linhas casuais, fashion e infantis, o foco é combinar acabamento, segurança química e eficiência industrial. As soluções base água e os adesivos aquosos monocomponentes permitem reduzir a presença de solventes, melhorar o ambiente fabril e manter boa resistência de colagem inicial e final.

Nas aplicações em TR e borracha, a empresa trabalha em tecnologias que reduzem etapas e simplificam a preparação de superfície. Um exemplo é o adesivo Easy Rub, apresentado internamente como sistema de fixação de solas de TR sem halogenação e com redução de etapas, ganho de mão de obra e redução do tempo de processo.

Outro desenvolvimento dedicado exclusivamente a esse tema, é o EcoShift, que integra, de forma inédita, os processos de preparação e colagem de borracha, buscando

reduzir etapas do processo convencional, diminuir tempo de preparação, encurtar layout produtivo e aumentar produtividade.

Conforme Francisco Gonçalves, as principais inovações em adesivos para calçados vieram da combinação entre novas matérias-primas, novas exigências regulatórias, evolução dos equipamentos de aplicação e surgimento de materiais cada vez mais complexos na indústria calçadista. Entre os avanços mais relevantes estão a evolução dos adesivos base água, a redução de solventes e VOCs, o desenvolvimento de adesivos compatíveis com linhas de alta produtividade, o aprimoramento dos hot melts, que também atuam no aumento da produtividade, a melhoria dos sistemas de preparação de superfície e a criação de soluções específicas para substratos como TPU, TR, EVA expandido, PVC, borrachas especiais, laminados tecnológicos e ETPU. “O avanço está menos ligado a um único produto e mais à construção de sistemas completos. Isso inclui adesivos aquosos monocomponentes sem isocianato, como as soluções 4505 e 4510; sistemas de redução de etapas, como Easy Rub; tecnologias disruptivas para colagem de borracha, como EcoShift; e desenvolvimentos voltados a aplicações de alta exigência, como PUR e colagens associadas a ETPU”, destaca.

HENKEL

“A Henkel está presente no nosso dia a dia desde a hora que acordamos”. A frase é do gerente de vendas, Rubens Castro, que destaca a liderança da empresa nos segmentos em que atua, tanto na área de consumo - com o oferecimento de marcas consagradas, como Loctite Super Bonder, Cascola e Pritt -, quanto industrial, onde está presente em mais de 800 áreas diferentes, entre elas o segmento calçadista, com as marcas Technomelt, Aquace, Bondace e Meltace.

A dimensão da capacidade da companhia em atender os mais variados tipos de produtos está nos números conquistados. Em 2025, foram 20,5 bilhões de Euros em vendas e um lucro operacional de cerca de €3 bi. No Brasil, um importante mercado para a empresa, foi inaugurado neste ano o Inspiration Center Jundiaí, seu primeiro centro de inovação na América Latina.

Nesse contexto, o mercado calçadista ocupa um lugar de destaque para os negócios. “Um bom exemplo disso é que nossos adesivos estão presentes em um de cada três calçados esportivos usados no mundo”, assegura. Para se ter uma ideia do tamanho deste mercado mundialmente, um levantamento realizado pela Mordor Intelligence mostrou que, em 2024, o segmento de vestuário esportivo movimentou US$ 272,5 bi. A projeção até 2029 é de que esse número chegue a US$ 340 bi. “É um mercado em constante crescimento, no qual atuamos como parceiros de grandes marcas globais e locais, desenvolvendo soluções que acompanham a evolução do setor e as crescentes exigências por performance, inovação e sustentabilidade”, sublinha o gerente.

As propriedades fundamentais de um adesivo para calçados variam conforme a área de aplicação, pois cada componente sofre esforços mecânicos, térmicos e químicos distintos durante a fabricação e no uso final. O grande desafio é garantir alta performance sem perder produtividade, sustentabilidade e eficiência de processo.

Hoje, além da performance técnica, a Henkel acompanha um mercado que exige adesivos capazes de tornar os processos mais simples, rápidos e sustentáveis. A busca, portanto, não é apenas por maior resistência, mas por soluções que reduzam etapas, melhorem a automação e atendam exigências globais de sustentabilidade e substâncias restritas, sem perder qualidade e eficiência industrial. “Um ponto importante nacionalmente é que no Brasil convivem fábricas altamente automatizadas e industrializadas com diferentes níveis de maturidade produtiva, refletindo a transformação que o setor vem passando na última década. Para a Henkel, é fundamental acompanhar essa evolução, atuando como parceira das mudanças em processos, maquinários, pesquisa e desenvolvimento de novas soluções, o que faz parte do DNA de uma empresa com 150 anos de história e há 70 anos presente no Brasil”, contextualiza.

Entendendo que, nos últimos anos, uma das mudanças mais significativas no setor foi a substituição gradual de adesivos com maior presença de solventes e componentes classificados como substâncias restritas por tecnologias mais seguras, sustentáveis e alinhadas às exigências globais de compliance, a Henkel se destaca pela redução de VOCs, pela eliminação de solventes mais agressivos, pela adequação às listas internacionais de substâncias restritas - como as exigidas por grandes marcas globais e programas de sustentabilidade - e pelo avanço de tecnologias base água, hot melt e PUR de última geração.

KISAFIX

Com mais de 60 anos de mercado, a Killing, fabricante de tintas e adesivos, ampliou a sua atuação no setor calçadista a partir da aquisição do Grupo LRB e a integração dos produtos ao portfólio da Kisafix - a sua marca de adesivos para o segmento. E um dos desdobramentos desta aquisição, que aconteceu em 2025, é o avanço na linha de adesivos termocolantes e tecidos estruturantes utilizados para reforçar a estrutura dos cabedais. Pois, o Grupo LBR, se especializou em dois segmentos: a LRB Química, focada no desenvolvimento de adesivos, com destaque para hot melt e base água; já a LRB Têxtil como fornecedora de uma variedade de produtos para atender às necessidades de beneficiamento de materiais, termocolantes, dublagem e filmes de TPU.

A partir dessa aquisição nasceu o projeto para o desenvolvimento de uma solução em cabedal pela lógica da economia circular. É o Cabedal Circular Sustentável Kisafix que une as partes têxteis aos sistemas de colagem e foi apresentado no último mês de março, durante a feira Fimec, sendo premiado pela proposta inovadora. De acordo com o gerente de Tecnologia do Grupo Killing, Marcos Rauber, “o objetivo foi oferecer ao fabricante a possibilidade de construir cabedais sustentáveis, industrialmente viáveis, competitivos e personalizados”.

O cabedal autocolante já vem estruturado para ser aplicado por tecnologia de termofixação, oferecendo uma nova perspectiva para a indústria de calçados, que passa a ter a possibilidade de reduzir etapas e tempo na linha de produção. Sem a necessidade de juntar peças separadas para montar o cabedal, o material pode ser oferecido pronto para a aplicação. Outra vantagem é possibilidade de personalização, que permite uma maior flexibilização no design e na modelagem. “Cada componente pode ser fornecido isoladamente ou já preparado para construção direta do cabedal, sem processos intermediários.

No caso da solução apresentada, foi estruturado um arranjo modular que exemplifica a possibilidade de combinações customizadas, reunindo tecido com elevado teor de PET 100% reciclado, manta de reforço composta por materiais reciclados e validada em políticas de substâncias restritas de calçados esportivos, e adesivo hot melt EVA formulado com matériasprimas de fonte renovável, reduzindo a demanda por matérias-primas virgens e reinserindo resíduos na cadeia produtiva”, descreve Marcos.

A manta de reforço também utiliza insumos reciclados e reduz o consumo de materiais primários pela valorização de resíduos. Além disso, é validada por política de substâncias restritas do setor calçadista. Já o adesivo hot melt é formulado com matérias-primas de fonte renovável e isento de solventes, diminuindo a dependência de derivados fósseis. Uma das características do hot melt é que esse sistema permite mecanizar ou automatizar etapas da colagem, aumentando produtividade e velocidade na linha, além de promover um processo mais limpo e seguro e melhor rendimento, já que o adesivo é 100% sólido.

Outro desenvolvimento recente para a colagem em calçados é um novo adesivo de preparação em base aquosa, que oferece maior solidez à luz, e com isso não sofre o problema de amarelamento, além de manter a mesma performance de opções já conhecidas pelo mercado. “É uma novidade que equilibra o viés sustentável com a alta performance que chega ao mercado com atrativos tanto em custo quanto em processos e disponibilidade”, cita Marcos.

QUIMICOLLA

Estimada em 1.000 toneladas/mês, a produção e comercialização de adesivos da Quimicolla é resultado de anos de investimento contínuo em infraestrutura industrial, automação de processos, controle da qualidade e expansão de capacidade produtiva. Atuando de forma abrangente nos segmentos industriais que mais demandam excelência em colagem, o sistema calçadista é o mais estratégico para a empresa, que tem presença consolidada em todos os polos do Brasil.

O presidente, Levi Sottomaior, comenta que, ao longo das últimas décadas, a indústria química protagonizou uma série de inovações tecnológicas que foram fundamentais para o avanço nas formulações de adesivos ainda mais eficientes. Entre os mais impactantes para o setor constam a reformulação dos sistemas à base de policloropreno (CR) e sistemas base solvente. “A evolução das fórmulas com solventes alifáticos de baixa toxicidade, eliminando compostos aromáticos como tolueno e hexano, representou um avanço fundamental em segurança ocupacional e conformidade regulatória, sem comprometer a resistência e a versatilidade das colagens e a nossa linha STH é um exemplo concreto dessa evolução”, destaca.

A chegada de formulações aquosas de alta performance, por sua vez, abriu espaço para colagens mais limpas e seguras, especialmente no segmento infantil e em produtos destinados a mercados com restrições ambientais mais rigorosas. A tecnologia hot melt também evoluiu significativamente, passando a ser utilizada em processos automatizados de montagem, com ganhos expressivos em produtividade e repetibilidade. Com relação aos sistemas halogenantes e pré-tratamentos, o desenvolvimento de ativadores e primers mais eficazes possibilitou a colagem de substratos de difícil adesão, como borracha vulcanizada, EVA expandido e TPU, sem os riscos e os resíduos dos processos químicos tradicionais.

Já a eliminação progressiva de compostos como tolueno, hexano e outros solventes nocivos das formulações comerciais foi um marco de saúde pública e de adequação às normas internacionais de restrição química. “A gestão de Substâncias Restritas é um pilar estratégico da Quimicolla. As modificações mais significativas que implementamos ao longo dos anos incluem a criação da linha STH base solvente sem tolueno e sem hexano”, relembra o executivo, complementando que a empresa desenvolveu uma linha completa de adesivos de alta performance que substitui os sistemas convencionais com solventes aromáticos, mantendo o mesmo nível de resistência e versatilidade que o mercado calçadista exige, com maior segurança para o trabalhador e menor impacto ao meio ambiente. “Essa inovação representa um dos nossos maiores orgulhos técnicos dos últimos anos”, enfatiza.

Além de desenvolver uma linha de halogenantes de nova geração que dispensa completamente a etapa de limpeza química prévia, eliminando o uso de solventes agressivos nesse processo e reduzindo drasticamente a exposição dos trabalhadores a compostos nocivos, produziu a linha de solventes de limpeza QuimiEco, formulada com neutralidade de pegada de carbono, uma inovação que combina eficiência na limpeza industrial com comprometimento ambiental real e mensurável.

A chave para realizar essas transformações sem comprometer a qualidade da colagem é o investimento contínuo em P&D interno, realizando centenas de testes de desempenho em laboratório próprio. “São os nossos técnicos e pesquisadores, pessoas dedicadas e altamente capacitadas, que tornam essa evolução possível. A qualidade nunca foi negociável: inovar na formulação significa, para a Quimicolla, entregar o mesmo desempenho ou superior com menor impacto ambiental e maior segurança ao trabalhador”, finaliza.